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Die frisch produzierte Eiscreme wird hier bei Unilever in einem Gefriertunnel heruntergekühlt. Dann durchläuft sie auf Spezialpaletten ein Interroll-Fließlager und
kühlt auf diesem Weg noch einmal auf die
endgültigen 30 Minusgrade ab. Erst dann ist sie versandfertig.
Dank kompakter Fließlagertechnologie benötigt Unilever für 648 Paletten auf drei Ebenen mit je 13 Kanälen und jeweils 16 Paletten nur 4.500 m3 umbauten Raum.
Gerade in heißen Ländern wie
Spanien ein großer Energievorteil.
Und nun zu Sicherheitsseparatoren und Förderrollen. Beide Komponenten arbeiten unter extremen Temperaturen und Belastungen. Eine einzige Palette bringt stolze 1.200 kg auf
die Waage, das heißt, in einem Kanal werden 20 Tonnen Eiscreme bewegt und am Ende von zwei Separatoren vor dem Entnahmemodul von der dort bereitgestellten Palette
sicher getrennt und zurückgehalten.
Die Förderrollen sind für ihren besonderen Einsatz entwickelt und produziert worden. Jedes einzelne Bauteil wurde vor dem Stapellauf auf Herz und Nieren
geprüft.
Wenn man jetzt noch weiß, dass jede Palette spätestens nach 24 Stunden den Kühlzyklus verlassen hat, ahnt man, was dieses Interroll-Lager leistet.
• Hohes Palettengewicht von 1.200 kg
• Extreme Arbeitstemperatur von minus 30ºC
• Hohe Durchlauffrequenz
• Kurze Wege und einfache Bedienung des Lagers mit Gabelstaplern
• Kompakte Konstruktion für weniger Raumvolumen und Energieverbrauch
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